Pour arrimer les technologies opérationnelles (TO) et les technologies de l’information (TI), il faut d’abord faire le tour de ses équipements d’usine, établir leurs lacunes en matière de connectivité... puis leur apprendre à parler!
Yves Dandurand est propriétaire des usines de scellants et d’adhésifs Adfast. La raison pour laquelle il a voulu connecter ses mélangeurs hydrauliques est simple : « Si on parvient à contrôler la qualité du produit en temps réel, à chaque étape de la production, ça nous permet d’intervenir dès qu’on détecte une anomalie. Ça nous évite d’avoir à détruire un lot parce qu’il n’a pas les bonnes spécifications. »
Le problème, c’est que ses énormes cuvettes — même si elles sont automatisées — ne sont pas conçues pour être branchées en réseau. « C’est arrivé avec des machines équipées de systèmes de contrôle des années 90. Ce n’était pas connectable ! Mais ces machines sont très solides, elles ne cassent pas et elles ont une durée de vie de 20 à 25 ans. C’était hors de question qu’on les change ! » soutient l’entrepreneur.
Que faire, alors ? Tout le problème est là. La connectivité des TO représente le fondement — et le premier défi — de tout projet numérique. Si on veut collecter et exploiter des données de production en temps réel, il faut que les TO et les TI puissent se parler. Et pour cela, on doit mettre en place une architecture de connectivité qui relie les deux mondes.
Identifier les « requis utilisateur »
Pour construire ce pont, l’entreprise devra faire de nombreux choix technologiques. Elle devra choisir les pièces d’équipements qui feront la capture des données, les logiciels et le type de réseau, et sélectionner le coupe-feu qui séparera les TO des TI. « L’analyse des besoins TO et des écarts TI se fait dans ce que l’on nomme le plan directeur TO-TI », rappelle Patrick Caron, directeur de la livraison et conseiller principal, industrie 4.0 chez NOVIPRO.
André Michel, président d’Efficient Plant, se spécialise dans le premier volet du plan directeur, soit l’analyse et l’implantation des besoins TO des entreprises : « On fait la topologie des systèmes actuels et de leur réseau de communication. Ensuite, on détermine les "requis utilisateur", c’est-à-dire les exigences des employés qui utiliseront les équipements et les systèmes. Finalement, on établit une topologie future, basée sur les besoins que l’on a identifiés, pour mettre en place les nouveaux systèmes. »
Pour ce faire, il utilise les gabarits du modèle MESA (Manufacturing Enterprise Solutions Association), l’équivalent d’une « norme ISO » dans l’univers du 4.0. Toutefois, même avec ce guide, certaines transitions demeurent un casse-tête.
« Ce n’est pas rare de trouver, sur un site de production, une machine contrôlée à partir d’un vieux PC en Windows 95. Le système ne peut pas communiquer avec des technologies plus récentes, et malheureusement, le fabricant n’existe plus… Dans ces cas-là, la mise à niveau demande un effort considérable. Il faut rebâtir le système de contrôle, et ce, uniquement pour avoir la même machine qu’avant, avec une nouvelle version du logiciel. »
C’est le compromis qu’a fait Yves Dandurand. « En fin de compte, on a installé de nouveaux systèmes de contrôle sur nos anciens mélangeurs, et on a reprogrammé le tout. Heureusement, dans notre cas, la mise à jour logistique n’a pas été trop compliquée ! »
Transformer la culture d’entreprise
Et la connectivité n’est pas seulement un défi technologique, c’est aussi un défi humain. « Les gens des TO doivent apprendre à travailler avec ceux des TI pour bâtir un plan d’intégration TI-TO conjoint, dit André Michel. Cela révèle souvent un conflit de culture entre les ingénieurs et les professionnels des TI. En général, les TI fonctionnent de manière transactionnelle, c’est-à-dire par séries d’opérations successives. Les TO, de leur côté, opèrent en temps réel, de façon simultanée. Ce sont des visions complètement différentes du monde. »
Le défi est d’autant plus grand que les TI doivent désormais être impliquées dans la sélection de nouveaux équipements. « C’est essentiel, insiste Patrick Caron, si on veut que la connectivité des équipements soit compatible avec la technologie en place du côté informatique. »
Yves Dandurand croit lui aussi que la culture de l’entreprise doit s’adapter à la réalité du 4.0. « Ça prend des gens à l’aise avec l’inconnu, puisqu’on intègre de nouvelles technologies. Des gens ouverts d’esprit, prêts à travailler avec des collègues d’une autre génération — qu’ils soient plus jeunes ou plus vieux — et qui acceptent de se faire challenger. »
Bref, des gens prêts à évoluer avec leur entreprise...
Lire l'article suivant de notre dossier virage 4.0 : Les TI sont-elles prêtes à prendre le virage 4.0?
