Dans un environnement aussi complexe qu’une usine, un hôpital ou un aéroport, pouvoir « visualiser » l’efficacité d’une chaîne de production ou la fluidité de la circulation des voyageurs avant de procéder à des changements peut faire toute la différence.
Mike Lazzaroni, analyste sénior en planification à l’aéroport de Vancouver, se souvient qu’il y a une quinzaine d’années, les passagers devaient souvent attendre une heure pour passer aux douanes. « C’était tellement achalandé qu’on prévoyait dépenser des millions de dollars pour agrandir l’aéroport », se souvient-il.
Au lieu d’investir dans du béton, l’aéroport de Vancouver a plutôt opté pour une solution beaucoup moins coûteuse : l’installation de bornes permettant aux voyageurs de se « servir » eux-mêmes, en quelque sorte. « On s’est rendu compte que, pour chaque passager, le douanier devait accomplir plusieurs petites tâches administratives qui auraient pu être faites à l’avance par le voyageur, à partir d’une borne interactive, explique M. Lazzaroni. De cette façon, un processus qui pouvait prendre 60 secondes dans le passé prend maintenant environ 15 secondes. »
Aujourd’hui, grâce à ces bornes, le temps d’attente à l’aéroport de Vancouver est minime, même si l’achalandage annuel a doublé !
Cette innovation est le résultat d’études de simulation réalisées avec le logiciel de simulation SIMIO. Dans ce cas, la simulation s’est révélée pratique pour pouvoir calculer le nombre de bornes requises, les gains potentiels... mais aussi pour mieux vendre l’idée aux parties prenantes. « Il y a 15 ans, reconnaît M. Lazzaroni, ce n’était pas nécessairement évident pour personne que les bornes pouvaient répondre à notre besoin. Pouvoir visualiser le flot de passagers dans l’aéroport avec les nouvelles bornes, c’est un peu comme de la réalité virtuelle. »
Si un aéroport doit gérer des milliers de voyageurs et des centaines d’arrivées et de départs chaque jour, une usine doit aussi jongler avec une multitude de paramètres : des commandes clients, des recettes de fabrication, différentes matières premières utilisées, les coûts de production, la vitesse des machines, la fiabilité, la manutention, l’entreposage, les opérateurs, etc. Chacun de ces détails influe sur la capacité de production de l’usine.
Or, lorsqu’on projette d’investir des sommes importantes en usine, on doit souvent apporter des changements à plusieurs de ces facteurs simultanément. Comment se comportera le nouveau système ? Pour moderniser ses installations, il faut être conscient que, ce faisant, on met en quelque sorte « le doigt dans l’engrenage » : toute une chaîne de production en sera affectée.
« Avant d’aller de l’avant, on voudra s’assurer que le nouveau système est cohérent et peut répondre aux objectifs d’affaires, explique Steve Paré, directeur de la pratique Simulation chez NOVIPRO. Après les changements, l’usine sera-t-elle en mesure de produire les pièces dans un délai raisonnable ? C’est un enjeu que l’entreprise voudra sans doute anticiper. »
Le logiciel SIMIO permet ainsi de créer le prototype 3D d’un système (une chaîne de production ou une chaîne logistique, par exemple) et de simuler différents scénarios. Grâce à l’animation et à la production de statistiques de performance, on peut se faire une bonne idée du comportement du nouveau système. Qu’arriverait-il si on créait un quart de travail de nuit ? Si on reconfigurait nos équipements de telle façon sur le plancher, gagnerait-on en productivité ? Si on devait doubler notre production subitement, en aurait-on la capacité ?
« Dans une usine, ce qui coûte le plus cher, ce sont les gaffes, conclut M. Paré. Lorsqu’on achète des machines, qu’on les installe et que ça ne fonctionne pas… on est forcé de déboulonner l’équipement, d’acheter une nouvelle machine et pendant tout ce temps, l’usine ne produit pas. La beauté de la simulation, au fond, c’est qu’elle permet de faire des erreurs à l’écran… et pas sur le plancher. »
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